4 عامل مهم که در کیفیت مواد گرانول و در افزایش ظرفیت دستگاه گرانول تاثیر گذار هستند. عبارتند از:
1-جداسازی. سوال مهم چرا عملیات جداسازی ضایعات پلاستیک بر روی ظرفیت دستگاه گرانولساز تاثیرگذار است؟ یا به عبارت دیگر اگر آسیاب شور یا کندری چند ماده پلاستیک بصورت تمیز و شستشه شده باشند ولی بدون جداسازی همزمان با هم وارد دستگاه گرانولسازی شوند چه اتفاقی می افتد؟
قبل از پاسخ به این سوالات باید نوع آلودگی های ضایعات پلاستیک را
مشخص نمود.
آلودگی ضایعات پلاستیک ها غالب شامل دو نوع می باشند:
-
چربی و خاک و جرم و…
-
مزاحمت پلیمرهای دیگر به شکل لیبل و در و یا پلاستیک ها بصورت اصطلاحا فله ای و درهم.
اگر چربی, خاک و سایر آلودگی ها در مواد در حال گرانول کردن باشد, این آلودگی ها موجب می گردند در زمان گرانولسازی رشته ها منقطع شوند و یا مرتب توری جلوی دستگاه گرانولساز بگیرد که این موضوع باعث وقفه در تولید و یا کاهش سرعت تولید دستگاه می گردد. راه حل این مسئله, شستشوی موثر متناسب با نوع آلودگی ضایعات پلاستیک است. یعنی اگر ضایعات آغشته به مواد چربی باشند مثلا نایلون کره ای به اصطلاح که آغشته به کره می باشد و یا نایلون مرغی حتما باید از شستشو با آب گرم در خط شستشو استفاده کرد. و اگر خط شما تجهیزات شستشو با آب گرم را ندارد از خرید این ضایعات پلاستیک در کارگاه خود جلوگیری نمایید حتا اگر قیمت پایینی داشته باشند. بنابراین تمیزی ضایعات پلاستیک یک عامل مهم در افزایش ظرفیت دستگاه گرانولساز و همچنین کیفیت مواد خروجی می باشد.
آلودگی نوع دوم یعنی مزاحمت پلیمرهای دیگر. برای مثال لیبل و یا بدتر از آن یک پلاستیک دیگر. مثلا آلودگی های ای بی اس به های ایمپکت و ….
اگر در زمان شستشوی ضایعات پلاستیک, بهترین کیفیت شستشو اعمال شود یعنی آلودگی های نوع 1 که شامل چربی و خاک و …. گرفته شود و حتا شستشو با آب گرم انجام شود اما آلودگی های نوع دوم گرفته نشوند یعنی جداسازی ضایعات صورت نگیرد دو احتمال در زمان گرانولسازی بوجود می آید:
1)عملیات گرانولسازی انجام نمی شود بدلیل این که دو یا چندین ماده مختلف در دستگاه گرانولسازی حرارت داده می شوند برای مثال اگر به اشتباه پت وارد دستگاه گرانولساز مخصوص پ.پ شود, چون تنظیمات دستگاه برای گرانول کردن پ.پ انجام شده است, پت بصورت ذوب نشده در سیستم باقی می ماند و سبب گرفته شدن توری می شود و در صورت زیاد بودن میزان پت مانع از عملیات گرانولسازی پ.پ می گردد. چون دمای ذوب پ.پ 168 درجه سانتی گراد و دمای ذوب پت 265 درجه سانتی گراد می باشد.
بنابراین همانطور که ملاحظه فرمودید وجود دو پلیمر با درجه ذوب مختلف باعث اشکال در زمان گرانولسازی می گردد. و یا حتا عملیات گرانول سازی را متوقف می نماید.
2-در بعضی مواقع حضور ماده پلیمری مزاحم مانع از تولید قطعه با کیفیت از گرانول می گردد. یعنی ظاهرا رشته و یا گرانول تولید شده ولی این گرانول به دلیل وجود ناخالصی معیوب بوده و امکان تولید محصول را ندارد.
3-جداسازی از رطوبت:
کندر و یا پرک حاصل از آسیاب شور باید کاملا خشک باشند تا در زمان عملیات گرانولسازی رطوبتی در گرانول تولیدی باقی نماند. این رطوبت باقی مانده در زمان شستشوی نایلون باعث کدری و حباب در نایلون تولید شده می گردد.
در علم پلیمر برای بازیافت یک محصول پلیمری ابتداء باید آن را از سایر پلاستیک ها جداسازی نمود و طی یک عملیات شستشوی خوب متناسب با نوع آلودگی و کثیفی ضایعات, تمیز و خشک نمود تا گرانول با کیفیت تولید گردد.
بنابراین آلودگی و مخلوط بودن پلاستیک ها نه تنها بر کیفیت گرانول بلکه بر سرعت تولید و ظرفیت دستگاه گرانول ساز نیز تاثیر گذار می باشد.
4-آفتاب خورده بودن بار ورودی دستگاه گرانول:
این مسئله خصوصا در مناطق جنوبی کشور که آب و هوای گرمی دارند به وضوح دیده می شود. اصولا پلیمرها به نور خورشید حساس می باشند زیرا نورخورشید سبب تخریب پلیمر می گردد. این تخریب باعث تغییر رنگ مواد و گرانول و شکننده شدن محصول تولیدی از آن گرانول می گردد.
راه حل این موضوع عدم انباشت و انبار ضایعات پلاستیک در فضای باز می باشد. در مشاوره ای به یک شرکت تولید کننده پرک هات واش, خریداران به قیمت پایین تر پرک تولیدی این کارخانه را خریداری می کردند و علت این موضوع را شکنندگی و کیفیت پایین پرک و محصول عنوان می کردند.
نتیجه: کیفیت بار ورودی دستگاه گرانولساز روی ظرفیت دستگاه گرانولساز تاثیر مستقیم دارد اگر بار ورودی رطوبت, کثیفی و مزاحمت پلیمرهای دیگر را داشته باشد, به عبارت دیگر خوب شسته نشده باشد. قطعا روی ظرفیت دستگاه گرانولساز تاثیر می گذارد چون باعث می شود که رشته ها در دستگاه گرانولساز قطع شوند و یا مرتب توری جلوی دستگاه بگیرد.